對于工具制造商而言，除了設備和砂輪等因素外，在工具制造過程中還存在一個不容忽視的問題，即合理選擇研磨液和研磨油。

    （1）選擇研磨液。硬質合金材料本身比較堅硬易碎，磨削溫度可以達到1000℃左右，但是產生的大量熱量中只有15％被磨損屑帶走，而8％則被工件帶走。對于硬質合金刀具生產中使用的磨削液，應具有以下功能特性：①良好的平滑功能和極壓功能； ②出色的冷卻功能，可以及時洗凈因磨削而引起的磨屑和砂輪磨損。③良好的消泡性能，確保磨削液在大流量，高速磨削狀態(tài)下不會起泡，有效地保證了冷卻和清潔④有效防止鈷的沉淀。

   （2）選擇研磨油。與研磨液相反，使用研磨油的主要目的不是為了冷卻切削區(qū)域，而是通過提供較高的光滑度來減少熱量的產生。通常，對硬質合金刀具生產中使用的研磨油的要求如下：①選擇質量更高，閃點更高且蒸發(fā)性較低的基礎油，例如加氫裂化基礎油或基礎油。在粘度條件下，可以大大減少油的損失，可以改善工作環(huán)境的清潔度。 ②研磨油具有適當的粘度，以確保其具有優(yōu)良的洗滌和沉降功能。 ③為磨油選擇合理的配方體系，例如避免使用含硫和氯的極壓添加劑，防止磨油腐蝕機床的有色金屬零件。

所謂硬質合金是通過粉末冶金由碳化物（主要是碳化鎢WC，碳化鈦TiC，碳化鉭TaC和碳化鈮NbC）和金屬粘結劑鈷制成的合金。硬質合金的主要特點是：（1）高硬度，HV硬度為1300?1800 kg / mm2。 （2）屈服強度高，達到4600?6000MPa，抗塑性變形性好。 （3）導熱系數小，0.07?0.19 W /（m·k）。如何減少熱量的產生并在加工過程中帶走熱量是一個主要的難題。 （4）熱膨脹系數低，在5×10-6到6.5×10-6℃之間，約為鋼的1/3。 （5）脆性較大。以硬質合金深孔鉆頭和所有硬質合金刀具為例，硬質合金刀具的典型生產工藝路線如下表所示。

    由于硬質合金刀具材料的高硬度，脆性和低熱導率，這給刀具的磨削帶來了很大的困難，特別是對所有具有大磨削余量的硬質合金刀具的磨削。其中：①工具材料硬度高，需要較大的磨削壓力； ②工具材料的導熱系數低，不允許有過多的磨削熱； ③工具材料易碎，增加了開裂的可能性。

      因此，硬質合金刀具的磨削不僅需要砂輪良好的自銳化，還需要合理的磨削工藝和良好的冷卻。磨削硬質合金刀具時，如果磨削溫度高于600℃，則刀具表面會發(fā)生氧化變色，導致不同程度的磨削燒傷。在嚴重的情況下，硬質合金刀具會破裂。這些裂紋通常相對較小，并且裂紋附近的地面通常具有藍色，紫色，棕色或黃色的不同氧化鎢顏色。